丰田生产系统

我们都说外语…那是因为来自世界各地的单词在日常对话中经常被采用。

它可以帮助人们快速而有效地解释原本可能与他们无关的事情。

许多日语单词已经渗透到英语中，所以大多数人会立即知道盆景，卡拉OK，折纸，大亨，空手道和蒲团等熟悉的单词的含义-但还有更多。

日本汽车制造，其现代方法是由丰田公司开创的，它有自己的专用词和术语来描述各种过程，方法和理念。这些都已被Burnaston的Toyota员工词汇所采用，但外界不一定很熟悉。

在本词汇表中，我们旨在列出和描述其中一些单词和短语，以便使我们所有人都能更好地理解高效的丰田生产系统，该系统自成立以来就被所有主要汽车制造商所采用。

安东（英语：'Sign'或'Signal'）：一种视觉辅助工具，可突出显示需要采取措施的地方（例如制造工厂中闪烁的灯光，表明生产线已因某些不正常状况而被一名操作员拦下）。 Andon是应用Jidoka原理（也称为“自治”）的典型工具，这意味着在出现问题时将其突出显示，以便立即采取对策以防止再次发生。

源自纸灯笼一词，是一个术语，指的是在质量控制或生产流程中将其他问题通知他人的照明信号。警报的激活（通常通过拉弦或按钮）会自动停止生产，以便找到解决方案。警告灯被并入易于看见的高架招牌中，该招牌还标识出有问题的区域或特定工作站。这些偶然性问题的发生频率和性质作为丰田公司持续改进计划的一部分进行了分析。

Gemba（Genba）（英语：实际地点，完成实际工作的地点）：现在在管理术语中进行了调整，以表示``工作地点''或增值地点。在制造业中，通常指车间。

简巴（genmba）或genba（也称为genba），也指工厂车间或生产车间；通常是一个开放式的环境，每个人的工作和行为对其他人都是可见的。利用这种可见性，以使第三方（通常是管理层或部门负责人）定期进行Gemba步行活动，以便确定可以进行潜在改进的区域，并更好地了解每个员工的工作量。在Genba的前线环境中走动，还可以确保正确遵守生产系统。

Genchi Genbutsu（英语：亲自去看看）：最佳实践是去看看问题所在的位置或过程，以便快速有效地解决问题。要抓住问题，确认事实并分析根本原因。

该基本原则与行走Genba的需求密切相关，它表明要真正了解您需要亲自拜访的情况。丰田生产系统需要在工厂的高层进行管理，因此，如果该区域存在问题，则应首先正确理解，然后再解决。该短语的本质与访问网站的实际行为无关，而是与个人对整个环境中任何行为的全部含义的个人理解有关。

即使任务成功完成，丰田公司也意识到需要召开一次汉赛会议或反思会议。一个过程，该过程有助于识别沿途经历的故障并为未来的工作制定清晰的计划。无法识别问题通常被认为是您没有努力达到或超过期望，您在分析中没有足够的批判性或客观性，或者缺乏谦虚和谦卑的迹象。在Hansei过程中，没有问题本身就是问题。

Heijunka（英语：生产平滑）：一种校平技术，可促进即时（JIT）生产并在一段时间内平滑所有部门以及供应商的生产。

通过平整流水线性能波动来减少浪费并提高生产效率的一项至关重要的技术。波动通常发生在客户需求或产品本身内部。丰田生产系统使用Heijunka通过在每个批次中组合各种模型来解决前者问题，并确保有与需求变化成比例的产品库存。此外，通过确保按正确的数量和正确的时间对组件进行排序，将生产流程的干扰降到最低，同时重要过程的转换时间（如钢压机内的模具更换）也要尽可能短；通常只需三分钟。

Jidoka（英语：自主权-具有人类智能的自动化）：丰田生产系统的主要原理之一，是设计设备的原则，该设备可以在出现问题时自动停止并立即发现并引起注意（机械jidoka） 。在丰田生产系统中，操作员配备了可在发现任何可疑东西时停止生产流程的手段（人为假装）。 Jidoka可以防止产生一系列有缺陷的物品而造成的浪费。这也使操作员从控制机器中解放出来，使他们可以自由地专注于使他们能够锻炼技能和判断力的任务，而不是持续监视每台机器。

具有成本效益的质量控制流程，将自动化与人员的能力相结合，可以快速检测异常，中断生产，然后在恢复之前对其进行纠正。在整个生产过程中采用Jidoka原则是丰田生产系统的重要组成部分，这迫使缺陷会由自我检查的工人立即解决，从而减少了有缺陷产品的工作量。一些自动机器也可以在检测过程中发挥作用，仅当警报出现问题时才允许操作人员参与。充分使用Jidoka意味着随后会评估造成任何问题的过程，以消除再次发生的可能性。

准时制（JIT）：丰田生产系统由客户的需求决定，因为我们只有在需要时才会生产任何东西。即时生产意味着仅在需要时按需要的数量制造所需的产品。 TPS运营“拉”系统。当订购每辆车时，会发送一个信号来更换零件，从而使零件和材料的库存保持平衡。在整个生产过程中同时进行生产和运输。

JIT是一种在整个流水线生产之前最大程度地减少作为零件的零件的生成，购买或持有的方法。其主要目的是节省仓库空间和不必要的成本负担，并提高效率，这意味着在物理上需要组件之前就将组件交付给各个工作站。要有效地应用此流程，意味着要依靠看板的订购信号或提前预测零件使用情况，尽管后一种方法要求生产数量保持稳定。在丰田生产系统中使用准时制生产意味着可以按订单生产单个汽车，而且由于没有其他选择，因此每个组件都必须在首次安装时就完全适合。因此，不可能掩盖先前存在的制造问题。必须立即解决它们。

Kaizen（英语：持续改进）：一种有助于确保最高质量，消除浪费并提高效率的过程。 Kaizen对标准化工作的改进有助于最大程度地提高每个工作场所的生产率。标准化工作需要始终遵循以下程序，因此员工可以迅速发现问题。改善活动包括改善设备和改进工作程序的措施。

从字面上看，“好改变”指的是不断改进任何部门或职能流程，从而提高生产率，质量和效率的文化和哲学。在丰田生产系统内，Kaizen使工作场所人性化，使个人成员能够确定需要改进的地方并提出切实可行的解决方案。围绕该解决方案的重点活动通常被称为“提高闪电战”，而每个成员都有责任采用改进的标准化程序并消除本地环境中的浪费。

看板（英语：招牌）：在丰田生产系统中用于操作“拉式”生产系统的工具。它是一个系统，可在过程之间传递信息并在使用零件时自动订购零件。在生产过程中流动的每个物品或一箱物品都带有自己的看板。在使用或运输物品时将看板从物品中移除，并作为其他物品的订单返回到先前的流程。

尽管从字面上翻译为“招牌”，但丰田开发的方法已成为一种清晰的，基于标志的调度系统，该系统可触发生产的物流链并将其维持在最佳水平。看板是一种快速响应系统，通过它可以实现即时生产，从而使库存水平与实际消耗保持一致。丰田有六个有效使用看板的规则：1）绝不传递有缺陷的产品； 2）只取需要的东西； 3）产生所需的确切数量； 4）生产水平； 5）微调生产； 6）稳定和合理化这一过程。

补货过程可确保从外部供应商订购的所有制造组件都可以以一批货物的形式装载和交付。它源自零售超市所使用的系统，它通过要求供应商在常规装货时间表之前平稳地系统地将异常大的订单收集到单独的存放区域（或称为“虚拟卡车”），从而平息个别工厂偶尔出现的需求高峰。此过程避免了交货速度的任何干扰和最后一刻匆忙完成订单的过程。

Muda（英语：Waste）：在管理方面，是指广泛的非增值活动。例如，操作员在流程中必须做的任何事情不会增加价值，但会增加成本。消除浪费是即时系统的主要原则之一。浪费会产生不必要的财务成本和存储成本。

丰田生产系统中提到的三种废物中的第一种（其他为Mura和Muri），对其进行识别和减少将减少不必要的资源消耗并提高利润。丰田将Muda分为七种经常被浪费的资源：1）运输成本-这种成本不会增加产品的价值，但会增加产品损坏，丢失或延迟的风险； 2）库存-资本支出，如果不进行处理，则不会立即产生任何收入； 3）运动—在生产过程中造成的任何损坏，例如设备的正常磨损，重复性应力伤害或意外事故； 4）等待中-不在运输或未处理的产品； 5）过度处理-当完成的工作量超过必要的数量时，或者当工具比必要的更加复杂，精确或昂贵时； 6）生产过剩-生产超出要求的大批量或更多产品； 7）缺陷-纠正有故障的零件或产品所涉及的损失。

Mura（英语：不均匀或不规则）：消除生产过程中的不均匀或不规则是准时制系统（Toyota Production System的主要支柱）的主要原则之一。

丰田生产系统中提到的三种废物中的第二种，特别是通过应用Heijunka原理和看板设备进行了识别和分级。通过要求成员在任何特定过程中操作多台机器（也称为“多过程处理”），并预测和准备高需求时间，还可以简化工作流程。

穆里（英语：Overburden）：消除设备和人员的负担是准时制系统的主要原则之一，这是丰田生产系统的主要支柱。为了避免负担过重，生产在装配过程中平均分配。

丰田生产系统中强调了三种废物中的第三种，要求平衡制造速度以使成员有足够的时间来达到正确的工作标准。缩短时间框架将难以实现目标，而留出太多时间则会浪费资源。 （相关：节拍时间[源自德语单词Taktzeit，或“周期时间” –使生产速度与客户需求和可用工作时间相匹配）。

Nemawashi（英语：奠定基础或基础;建立共识）：决策过程的第一步。这是关于将要做出的决策的信息共享，以便使所有员工参与该过程。在Nemawashi期间，公司会就此决定征求员工的意见。

字面意思是“绕着树的根”，特别是挖树的根以准备移植时。在丰田生产系统（以及日本文化本身）中，这个词的意思是在对任何特定过程或项目进行正式更改之前，是奠定基础和建立观点共识的非正式过程。 Nemawashi的成功应用允许在所有各方的同意下进行更改。

Poka-Yoke（英语：防错）：生产过程中的故障安全设备（传感器，模板等），在发生异常时会自动停止生产线。

Poka-Yoke是制造过程的任何部分，可帮助丰田成员避免（yokeru）错误（poka）。其目的是通过防止，纠正或突出显示错误来消除缺陷，例如，可以将容纳要加工零件的夹具修改为仅允许将它们以正确的方式放置。从广义上讲，该术语可以指代设计到流程中以防止用户错误操作的任何行为整形约束。